板对板连接器的生产流程

生产板对板连接器的流程大致可分为四步：

冲压：板对板连接器的制作过程一般从冲压插头开始，通过大型高速冲压机，连接器(插头)由薄金属带冲压，大卷的金属端送入冲压机的前端，另一端通过冲压机的液压工作台卷入带轮，从带轮拉出金属带，卷起冲压产品。
电镀：连接器的插针冲压完成后，必须送到电镀工段。在这个阶段，连接器的电子接触外观镀上各种各样的金属涂层。与冲压阶段相似的问题，例如插针的歪曲、破裂或变形，同样在冲压的插针送入电镀设备的过程中出现，质量缺点很容易检测出来。
注射成型：电子连接器的塑料盒座在注塑阶段制成。通常是将熔化的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。熔化塑料未能完全注满胎膜是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔被填满或部分堵塞(这些接插孔必须保持清洁畅通以便在最后组装时与插针正确接插)。由于使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后质量检测的机器视觉系统相对简单易行。
组装：电子连接器制造的最后阶段是成品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种：单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针，组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不论采取哪种接插方式,制造商都要求在组装阶段检测所有的插针是否有缺漏和定位正确，另外一类常规性的检测任务则与连接器配合面上间距的测量有关。